Sytuacja
Zakład produkcyjny przygotowywał się do rozszerzenia portfolio produktów oraz znacznego zwiększenia wolumenu produkcji. Istniejące procesy logistyczne i powierzchnie magazynowe były dostosowane do aktualnego poziomu produkcji, natomiast planowany rozwój rodził pytania dotyczące pojemności magazynu, zaopatrzenia linii produkcyjnych, organizacji transportu wewnętrznego oraz wysyłki.
Kierownictwo potrzebowało jasnej odpowiedzi, czy istniejący system logistyczny będzie w stanie obsłużyć planowane zwiększenie produkcji oraz jakie zmiany będą konieczne, aby zapewnić płynny przepływ materiałów.
Celem projektu było opracowanie przyszłej koncepcji logistyki wewnętrznej, która zapewni efektywny przepływ materiałów od przyjęcia aż po wysyłkę, stworzy warunki do dalszego wzrostu produkcji, a jednocześnie ograniczy zbędne operacje logistyczne.
Zakres zlecenia obejmował:
- weryfikację pojemności istniejących powierzchni magazynowych,
- opracowanie nowego układu stref logistycznych,
- zaprojektowanie i zwymiarowanie powierzchni magazynowych,
- ustalenie systemu zaopatrzenia produkcji,
- zdefiniowanie standardów manipulacji materiałami,
- opracowanie przyszłego przepływu materiałów między magazynem, montażem wstępnym, produkcją i wysyłką.
Rozwiązanie
Na podstawie analizy procesów logistycznych opracowano kompleksową koncepcję przepływów materiałowych, obejmującą cały proces — od przyjęcia materiału, kontroli jakości na wejściu, magazynowania i zaopatrzenia produkcji aż po pakowanie oraz wysyłkę wyrobów gotowych.
Rozwiązanie obejmowało projekt nowego układu magazynu z jednoznacznym podziałem poszczególnych stref logistycznych. Wyznaczono powierzchnie przeznaczone na przyjęcie materiału, kontrolę wejściową, składowanie paletowe, kompletację, drobne części, opakowania zwrotne, wysyłkę oraz przyszłą rozbudowę pojemności magazynowej.
Dla poszczególnych grup materiałów zaprojektowano różne koncepcje logistyczne:
- system Kanban dla małych komponentów,
- sterowanie zaopatrzeniem średnich części za pomocą eKanban,
- zaopatrzenie dużych komponentów przy użyciu pociągów logistycznych,
- rozwiązanie Kanban dla modułów montażu wstępnego,
- zoptymalizowany przepływ wyrobów gotowych do strefy wysyłki za pomocą wózków AMR.
Projekt obejmował również obliczenia przepustowości zasobów logistycznych, wymaganej liczby pracowników, sprzętu transportowego oraz przyszłego zapotrzebowania na powierzchnię magazynową.
Rezultaty projektu
Klient otrzymał kompleksową koncepcję przyszłej logistyki, obejmującą:
- projekt układu magazynu,
- zdefiniowane przepływy materiałowe,
- standardy logistyczne dla poszczególnych grup materiałów,
- koncepcję zaopatrzenia linii produkcyjnych w systemie milk-run,
- określenie częstotliwości zaopatrzenia stanowisk pracy,
- model pojemności magazynu i procesów logistycznych,
- podstawy do dalszego wdrożenia systemów Kanban i eKanban.
Korzyści dla klienta
Rezultatem projektu było stworzenie jasnej wizji przyszłego funkcjonowania logistyki wewnętrznej, która pozwala wspierać wzrost produkcji bez utraty płynności przepływu materiałów. Klient otrzymał zdefiniowaną koncepcję zaopatrzenia linii produkcyjnych, podstawy do podejmowania decyzji o rozbudowie pojemności magazynowej oraz konkretne rekomendacje dotyczące przyszłego wdrożenia procesów logistycznych.
Zaproponowane rozwiązanie stworzyło warunki do zwiększenia efektywności operacji magazynowych, ograniczenia nieproduktywnych przemieszczeń materiałów, lepszego wykorzystania zasobów logistycznych oraz przygotowania zakładu do planowanego zwiększenia wolumenu produkcji.
„Rezultaty projektu zapewniły nam jasne ramy podejmowania decyzji dotyczących przyszłych zdolności logistycznych, powierzchni magazynowych oraz sposobu zaopatrzenia produkcji. Dzięki temu zyskaliśmy większą pewność przy planowaniu wzrostu produkcji i kolejnych inwestycji w logistykę.”
Kierownik ds. logistyki
